Az anyagvezérlés és a folyamat optimalizálásának legfontosabb kérdései vastag vákuum hőformázásban

Hogy a vastag vákuum hőformázó gép OLdja meg a vastag Lapok egyenetLen fűtése áLtaL okozott formázási hibákat?

A vastag Lemez anyagok kiaLakítása során az egyenetLen fűtés fontos tényező, ameLy hibák kiaLakuLásához vezet, ideértve, de nem korLátozva a felületi egyenetlenséget, a belső feszültségkoncentráció, a dimenziós eltérést stb., Amelyek súlyosan befolyásolják a termék minőségét és a termelés hatékonyságát. A probléma megoldásához átfogó intézkedéseket kell tenni a több dimenzióból. ​

A fűtési egységesség a fűtési berendezés optimalizálásával javítható. Használjon nagyobb pontossággal és egységességgel rendelkező fűtési elemeket, például speciálisan kialakított infravörös fűtőcsöveket vagy fűtési lemezeket az egységesebb hőeloszlás biztosítása érdekében. Ugyanakkor állítsa be a fűtőberendezés elrendezését, és ésszerűen rendezze a fűtési elemek helyzetét és távolságát az anyag alakja és mérete szerint, hogy elkerülje a vak foltok fűtését. ​

Alapvető fontosságú az intelligens vezérlőrendszerek bevezetése. A hőmérséklet -érzékelőket az anyagok felületének és belső hőmérsékletének valós időben történő megfigyelésére használják, és a fűtési teljesítményt dinamikusan beállítják egy visszacsatolási mechanizmus révén. Például, ha egy bizonyos területet alacsonyabb hőmérsékleten észlelnek, a rendszer automatikusan növeli a fűtési elem teljesítményét ezen a területen a pontos hőmérséklet -szabályozás elérése érdekében. Ezenkívül a szimulációs technológia kombinálható a fűtési folyamat szimulálására a termelés előtt, megjósolni a lehetséges egyenetlen fűtési problémákat, és előre optimalizálni a fűtési tervet.

Nem szabad figyelmen kívül hagyni az operátorok készségeit és tapasztalatait. Az operátorokat rendszeresen kell kiképezni a megfelelő fűtési folyamat paramétereinek és működési módszereinek elsajátítására, és képesnek kell lennie arra, hogy rugalmasan beállítsák a fűtési folyamatot a különböző anyagtulajdonságok és a termékkövetelmények szerint, ezáltal hatékonyan csökkentve az egyenetlen fűtés által okozott öntési hibákat. ​

l Fűtési lemez zóna hőmérsékleti szabályozási stratégiája

A fűtési lemez zóna hőmérséklet -szabályozása hatékony eszköz a vastag lemezek egyenetlen fűtésének problémájának megoldására. A fűtőlemez több független kontroll területre osztásával a különböző területek hőmérsékletét pontosan beállíthatjuk, hogy megfeleljenek az összetett formák és a különböző anyagok fűtési igényeinek. ​

A fűtőlemez zónája során az anyag alakját, méretét és formázási követelményeit teljes mértékben figyelembe kell venni. A szabálytalan alakú anyagok vastag lapjai esetében a területeket a kontúrok és a kulcsfontosságú alkatrészek alapján lehet felosztani annak biztosítása érdekében, hogy a kulcsfontosságú területek megkapják a megfelelő hőmérsékletet. Például az olyan anyagok esetében, amelyek a széleken vékonyabbak és a közepén vastagabbak, a szélterület és a középső terület külön -külön szabályozható, hogy az él területét kissé alacsonyabb hőmérsékleten lehessen, hogy elkerüljük a túlmelegedést. ​

A hőmérséklet -szabályozási stratégia megválasztása szintén döntő jelentőségű. A gyakori hőmérséklet -szabályozási módszerek közé tartozik a PID -vezérlés, a fuzzy kontroll stb. A fuzzy vezérlés jobban alkalmazkodik a komplex nemlineáris rendszerekhez, és erős robusztus a bizonytalan tényezőkhöz. Gyakorlati alkalmazásokban a megfelelő hőmérséklet -szabályozási módszert választhatja az adott helyzet szerint, vagy kombinálhatja a több hőmérséklet -szabályozási módszert a legjobb hőmérséklet -szabályozási hatás elérése érdekében. ​

Ezenkívül a fűtési lemez zóna hőmérséklet -szabályozó rendszerét rendszeresen meg kell karbantartani és kalibrálni, hogy biztosítsák a hőmérséklet -mérés pontosságát az egyes területeken és a hőmérséklet -szabályozás megbízhatóságát. Az ésszerű zónahőmérséklet -szabályozási stratégia hatékonyan javíthatja a vastag lemezanyagok fűtésének egységességét, és jó alapot teremthet a későbbi formázási folyamatokhoz. ​

l Az infravörös sugárzás és a konvekciós fűtés szinergetikus optimalizálása

Az infravörös sugárzás fűtése és a konvekciós fűtés két általánosan használt módszer a vastag lemez anyagok fűtésére, mindegyiknek megvan a saját előnye és hátránya. Az infravörös sugárzási fűtés a gyors fűtési sebesség és a nagy hatékonyság jellemzői, de könnyű nagy hőmérsékleti különbséget okozni a felület és az anyag belseje között; A konvekciós fűtés egyenletesebbé teheti az anyagot, de a fűtési sebesség viszonylag lassú. Ezért a kettő összehangolt optimalizálása teljes játékot adhat a megfelelő előnyeiknek és javíthatja a fűtési minőséget. ​

Az együttműködési optimalizálási folyamatban meg kell határozni a két fűtési módszer ésszerű arányát. Az anyag- és termékkövetelmények jellemzői szerint a kísérletek és az adatok elemzése révén keresse meg az infravörös sugárzás fűtésének és a konvekciós fűtés optimális teljesítmény -eloszlási arányát. Például a rossz hővezető képességű anyagok esetében az infravörös sugárzás fűtésének aránya megfelelően megnövelhető a fűtési sebesség növelése érdekében; A hőmérsékleti egységességre vonatkozó magas követelményekkel rendelkező termékek esetében a konvekciós fűtés aránya növelhető. ​

A két fűtési módszer működési sorrendjének optimalizálása érdekében először az infravörös sugárzás melegítését használhatja az anyag felületi hőmérsékletének gyors növelésére, majd a konvekciós fűtésre válthat, hogy fokozatosan kiszálljon az anyagon belüli hőmérsékleten. A két fűtési módszert is felváltva használhatja az anyag fűtési folyamatának megfelelően, hogy elérje a hőmérséklet folyamatos emelkedését és egyenletes eloszlását. ​

A fűtőkészülék szerkezetét is optimalizálni kell annak biztosítása érdekében, hogy az infravörös sugárzás és a konvekciós fűtés hatékonyan működjön. Például a fűtőkamra és a szellőztető rendszer alakját ésszerűen úgy kell megtervezni, hogy a forró levegő jobban áramolhasson az anyag felületén, javítva a konvekciós fűtési hatást, miközben elkerüli az infravörös sugárzás átvitelét. Az infravörös sugárzás és a konvekciós fűtés összehangolt optimalizálásával javítható a vastag lapok fűtésének hatékonysága és minősége, és csökkenthető az öntési hibák előfordulása.

l Az anyag felszíni hőmérsékletének valós idejű megfigyelési módja

Az anyag felületi hőmérséklete a vastag lap kialakításának kulcsfontosságú paraméter. Az anyag felületi hőmérsékletének valós idejű és pontos megfigyelése nagy jelentőséggel bír a fűtési folyamat szabályozására és a kialakulás minőségének biztosítására. Jelenleg az anyagfelszíni hőmérséklet valós idejű megfigyelésére szolgáló általánosan használt módszereket elsősorban két kategóriába sorolják: érintkezés és nem érintkezés. ​

Az érintkezési hőmérséklet -megfigyelési módszerek elsősorban a hőelemek és a termikus ellenállások között szerepelnek. A hőelemek előnyei vannak a gyors válasz sebességének és a nagy mérési pontosságnak, és közvetlenül megmérhetik az anyag felületének hőmérsékletét. A mérési folyamat során azonban szorosan érintkezniük kell az anyag felületével, amelyek bizonyos károsodást okozhatnak az anyag felületén, és nem alkalmasak a magas hőmérsékletre, a nagysebességű mozgásra vagy az anyagfelszín felszínének nehezen érinthető mérésére. A hőkezelőnek a jó stabilitás és a széles mérési tartomány jellemzői vannak, de reakciósebességük viszonylag lassú. ​

A leggyakrabban használt érintkezés nélküli hőmérséklet-megfigyelési módszer az infravörös hőmérséklet-mérési technológia. Az infravörös hőmérséklet -mérés méri a hőmérsékletet az objektum felületéből kibocsátott infravörös sugárzás kimutatásával. Ennek előnyei vannak a nem érintkezés, a gyors válaszadási sebesség és a széles mérési tartomány előnyeivel. Gyors és pontos hőmérsékleti mérést érhet el anélkül, hogy befolyásolná az anyag felszíni állapotát. Ezenkívül az infravörös termikus képalkotók felhasználhatók a hőmérsékleti eloszlási képek előállítására az anyag felületén, intuitív módon megfigyelhetik a hőmérsékleti változásokat, és azonnal felfedezhetik a rendellenes hőmérsékleti területeket. ​

A hőmérséklet -megfigyelés pontosságának és megbízhatóságának javítása érdekében többszörös megfigyelési módszereket lehet alkalmazni kombinálva. Például a hőelemek felhasználhatók az infravörös hőmérőkkel együtt a helyi pontos hőmérsékletek és az infravörös hőmérők mérésére az általános hőmérséklet-eloszlás ellenőrzésére, ezáltal elérve az anyag felületének hőmérsékletének átfogó és valós idejű megfigyelését. Ugyanakkor a hőmérséklet -megfigyelő rendszert rendszeresen kell kalibrálni és karbantartani kell a mérési adatok pontosságának biztosítása érdekében.

Hogyan lehet elkerülni a helyi vékonyodást és a repedést magas nyújtási arány mellett?

A vastag lemezek kialakulásának folyamatában, amikor az anyagot magas nyújtási arányú kialakításra kell képezni, a helyi vékonyodás vagy akár repedés is hajlamos, ami nemcsak a termék minőségét befolyásolja, hanem a termelés megszakításához is vezethet. Az ilyen problémák elkerülése érdekében több szempontból kell kezdeni, mint például az anyag kiválasztása, a folyamatparaméterek optimalizálása és a penész kialakítása.

Az anyagválasztás szempontjából a jó szakító tulajdonságokkal és rugalmassággal rendelkező anyagokat kell előnyben részesíteni. A különböző anyagok mechanikai tulajdonságai eltérőek. A megfelelő anyag kiválasztása javíthatja az anyag öntési képességét magas nyújtási arány mellett. Például néhány hozzáadott lágyítókkal vagy speciális adalékanyagokkal rendelkező polimer anyagok jelentősen javították a szakító tulajdonságokat, és jobban alkalmasak a nagy nyújtási arányú öntésre.

A folyamatparaméterek optimalizálása a kulcs. A nyújtási folyamatban elengedhetetlen a nyújtási sebesség, a nyújtási hőmérséklet és a nyújtó erő ésszerűen szabályozása. Ha a nyújtási sebesség túl gyors, akkor könnyű az anyag helyi deformációját okozni, és nincs idő beállítani, ami elvékonyodást és repedést eredményez; Ha a nyújtási hőmérséklet túl alacsony, akkor az anyag plaszticitása csökken, és a repedés kockázata növekszik. Ezért meg kell határozni a nyújtási folyamatparaméterek legjobb kombinációját kísérletek és szimulációs elemzés révén. Ugyanakkor a szegmentált nyújtási módszert alkalmazzák, hogy fokozatosan növeljék a nyújtási arányt, hogy elkerüljék a túlzott egyszeri nyújtást, így az anyagnak elegendő ideje van a stressz relaxációjára és a deformáció beállítására.

A penésztervezés fontos szerepet játszik a helyi vékonyodás és repedés elkerülésében is. A penész átmeneti sugara, a felületi érdesség és a lejtő lejtőjének ésszerű kialakítása csökkentheti az anyag súrlódását és feszültségkoncentrációját a nyújtási folyamat során. Ezenkívül egy megfelelő tartószerkezet vagy kiegészítő öntőeszköz beállítása a penészre, például a tartóblokkok, a nyújtó bordák stb. Hatékonyan korlátozhatja és irányítja az anyagot, hogy megakadályozzák az anyag helyi instabilitását nagy nyújtási arányok mellett. ​

l Infláció előtti (előrenyomás) nyomás és sebesség-illesztés

Az infláció (előzetes szakaszos) fontos folyamat a vastag lap kialakításában. Az infláció előtti nyomás és sebesség ésszerű illesztése közvetlenül befolyásolja az anyag kialakítását és a termék teljesítményét. A nem megfelelő nyomás és a sebesség -illesztés olyan problémákhoz vezethet, mint az egyenetlen anyag nyújtása és a nagy vastagság eltérése. ​

Az inflációs nyomás és a sebesség meghatározásakor az anyag jellemzőit először figyelembe kell venni. A különböző anyagok eltérő érzékenységgel bírnak a nyomás és a sebesség szempontjából. Például a nehezebb anyagok esetében nagyobb inflációs nyomás és lassabb sebesség szükséges annak biztosítása érdekében, hogy az anyag teljesen deformálódjon; Míg a lágyabb anyagok esetében a nyomás megfelelően csökkenthető és a sebesség megnőtt.

Másodszor, be kell állítani azt a termék alakja és mérete szerint. Komplex formájú és nagy mélységű termékek esetében az inflációs nyomást az inflációs nyomást különböző alkatrészek szerint másképp kell beállítani annak biztosítása érdekében, hogy az anyag egyenletesen lefedje a penészüreget. Ugyanakkor az előzetesen húzódó sebességet szintén össze kell hangolni a nyomással. Ha a nyomás magas, akkor a sebességnek nem szabad túl gyorsnak lennie az anyag repedésének elkerülése érdekében; Ha a nyomás alacsony, akkor a sebesség megfelelően megnövelhető a termelés hatékonyságának javítása érdekében. ​

Ezenkívül az előfúvó nyomás és a sebesség illesztése kísérletekkel és szimulációkkal optimalizálható. A kísérlet során feljegyezzük az anyagi képződési körülményeket különböző nyomás- és sebességkombinációk mellett, és elemezzük a különféle mutatókat, például a vastagság eloszlását és a felületminőséget, hogy megtalálják a legjobban illeszkedő paramétereket. Az előzetesen fújt folyamat szimulációs szoftverrel való szimulációjával az anyag deformációs folyamatát intuitív módon lehet megfigyelni, a lehetséges problémákat meg lehet számolni, és referenciaként szolgálhatunk a tényleges előállításhoz. Az előfúvó nyomás és sebesség ésszerűen megegyezésével javítható a vastag lemezképzés minősége és hatékonysága, és a hulladék sebessége csökkenthető. ​

l Kapcsolat a penészkontúr tervezése és az anyagáram között

A penészkontúr kialakítása kulcsfontosságú tényező, amely befolyásolja az anyag áramlását a vastag lap kialakítása során. Az ésszerű penészkontúr -kialakítás útmutathatja az anyagot, hogy egyenletesen áramoljon, elkerülje a helyi felhalmozódást, vékonyodást és egyéb problémákat, és biztosítsa a termék öntési minőségét.

A penészkontúr alakja és mérete közvetlenül meghatározza az anyag áramlási útját és deformációs módját. Komplex formájú formák esetén csökkenteni kell az anyagi áramlás elleni ellenállás ésszerű átmeneti filé, huzatszögek, bordák és egyéb szerkezeti minták révén, hogy az anyag simán kitöltse az öntőformát. Például egy nagyobb átmeneti filé beállítása a penész sarkában elkerülheti a feszültségkoncentrációt az anyag áramlása során és megakadályozhatja a repedést; Egy ésszerű vázlatszög segít az anyagnak, hogy simán hagyja el a penészt a dekoráció során, és elősegíti az anyag áramlását az öntési folyamat során. ​

A penészfelület érdessége szintén befolyásolja az anyag áramlását. A túl durva felület növeli az anyag és a penész közötti súrlódást, akadályozva az anyagáramot; Míg a túl sima felület az anyag csúszását okozhatja a penész felületén, és nem áramlik a várt út mentén. Ezért az anyagjellemzők és az öntési követelmények alapján ki kell választani a megfelelő penészfelület érdességét. ​

Ezenkívül a penész hőmérsékleti eloszlása szorosan kapcsolódik az anyagáramhoz. A penész különböző részeinek hőmérsékletének ésszerű szabályozása beállíthatja az anyag viszkozitását és folyékonyságát. Például, ha a penészhőmérsékletet megfelelően növeljük azokban az alkatrészekben, ahol az anyagot nehéz kitölteni, csökkentheti az anyag viszkozitását és elősegítheti az anyagáramot; A penészhőmérséklet csökkentése a deformációra hajlamos alkatrészekben növelheti az anyag merevségét és a kontroll anyag deformációját. A penészkontúr kialakításának optimalizálásával, valamint az anyagáramlás jellemzőinek és követelményeinek teljes figyelembevételével javítható a vastag lemezréteg minősége és hatékonysága. ​

l A kenőanyag és a tapadásgátló bevonat kiválasztásának hatása

A vastag lemezkészlet folyamatában a kenőanyagok és a tapadásgátló bevonatok kiválasztása fontos hatással van az öntés minőségére és a termelés hatékonyságára. Csökkenthetik az anyag és a penész közötti súrlódást, megakadályozhatják, hogy az anyag ragaszkodjon a penészfelülethez, és csökkentse az öntési hibák előfordulását. ​

A kenőanyagok fő funkciója, hogy kenőfóliát képezzenek az anyag és az öntőforma felületén, hogy csökkentsék a súrlódási együtthatót. Különböző típusú kenőanyagok eltérő teljesítményjellemzőkkel rendelkeznek, és azokat az anyag jellemzőinek és az öntési folyamat követelményeinek megfelelően kell kiválasztani. Például a magas hőmérsékletű öntési folyamatokhoz magas hőmérsékletű rezisztens kenőanyagokra, például molibdén-diszulfid kenőanyagokra van szükség; A magas felszíni minőségi követelményekkel rendelkező termékek esetében vízalapú kenőanyagok maradék nélküli kenőanyagokat lehet használni. Ugyanakkor a jelentkezési módszert és a kenőanyagok mennyiségét szintén szigorúan ellenőrizni kell. Túl sok vagy túl kevés kenőanyag befolyásolhatja az öntési hatást. ​

A Stick Anticate bevonat speciális bevonatot képez a forma felületén, hogy megakadályozzák az anyag ragaszkodását a penészhez. Általános tapadásgátló bevonatok közé tartozik a polietrafluor-etilén (PTFE) bevonatok és a szilikon gumi bevonatok. Ezeknek a bevonatoknak kiváló tapadási és kopási ellenállása van, ami hatékonyan megakadályozhatja, hogy az anyag ragaszkodjon a penészhez és növelje a penész élettartamát. A Stick Anticate bevonat kiválasztásakor figyelembe kell venni a bevonat tapadását, korrózióállóságát és kompatibilitását a penész anyaggal. Ezenkívül az anti-botlás elleni bevonat vastagsága és egységessége szintén befolyásolja annak ütésellenes hatását, és biztosítani kell, hogy a bevonat egyenletesen bevonódik a penészfelületen.

A kenőanyagok és a tapadásgátló bevonatok ésszerű kiválasztása, valamint a megfelelő felhasználás és karbantartás jelentősen javíthatja a súrlódási és ragasztási problémákat a vastag lapok kialakítása során, javíthatja a termékek felületének minőségét és a termelés hatékonyságát, és csökkentheti a termelési költségeket.

Hogyan lehet optimalizálni a vákuum- és légnyomás -rendszereket a komplex geometriák öntése során?

A komplex geometriákkal rendelkező vastag lemezek kialakítása során a vákuum- és légnyomás rendszer optimalizálása elengedhetetlen annak biztosítása érdekében, hogy az anyag pontosan kitöltse a penészüreg és a jó öntési minőség elérését. A vákuum- és légnyomás -paraméterek ésszerűen beállításával az anyag deformációja és áramlása hatékonyan szabályozható. ​

Először, a vákuum- és légnyomás -csővezetékek elrendezését ésszerűen a termék alakja és mérete szerint kell megtervezni. Győződjön meg arról, hogy a vákuum és a légnyomás egyenletesen működhet az anyag felületén, hogy elkerülje a elégtelen vagy a túlzott helyi nyomást. Komplex formájú alkatrészek esetén megnövelhető a vákuumfuratok vagy a légnyomás fúvókák száma a nyomásátviteli hatékonyság javítása érdekében. ​

Másodszor, optimalizálja a vákuum és a légnyomás időzítés vezérlését. Az öntés korai szakaszában megfelelő módon növelje a vákuumfokozatot, hogy az anyag gyorsan illeszkedjen a penész felületéhez és rögzítse a penész részletes alakját; Az öntési eljárás során dinamikusan állítsa be a vákuum és a légnyomás méretét az anyag deformációja szerint, hogy az anyag egyenletesen kitöltse a penészüreget. Például azokon a területeken, ahol az anyagot nehéz kitölteni, növelje a légnyomás -támogatást az anyagáramlás elősegítése érdekében; A ráncokra vagy a deformációra hajlamos területeken megfelelő módon növelje a vákuumfokot, hogy az anyag a penész felületéhez közel álljon. ​

Ezenkívül ki kell választani és karbantartani a vákuum- és légnyomásrendszer berendezéseit. Válasszon egy vákuumszivattyút és légnyomás -forrást, amely elegendő szívási képességgel és légnyomás -kimeneti kapacitással rendelkezik, hogy megfeleljen az öntési folyamat követelményeinek. Rendszeresen ellenőrizze és tisztítsa meg a vákuum- és légnyomás -csővezetékeket, hogy megakadályozzák az elzáródást és a szivárgást a rendszer stabilitásának és megbízhatóságának biztosítása érdekében. A vákuum- és légnyomásrendszer optimalizálásával javítható a komplex geometriai vastag lemezréteg sikere és minősége. ​

l Többlépcsős vákuum időzítés vezérlése

A többlépcsős vákuum-időzítés-ellenőrzés fontos eszköz a vastag lapkás formázás minőségének javításához. A különféle vákuumfokok és a porszívózási idők különböző szakaszaiban történő beállításával az anyag deformációs és kötési folyamatát jobban lehet szabályozni, hogy elkerüljék a hibákat, például a buborékokat és a ráncokat. ​

Az öntés korai szakaszában magasabb vákuumfokozatot és rövidebb kipufogó időt használnak annak lehetővé tétele érdekében, hogy az anyag gyorsan illeszkedjen a penészfelülethez, és a levegő nagy részét az anyag és a penész között kiszorítsa. Ennek a szakasznak az a célja, hogy lehetővé tegye az anyag számára, hogy a lehető leggyorsabban rögzítse a penész általános alakját, és megalapozza a későbbi formázási folyamat alapját. ​

A formázási folyamat előrehaladtával és a közbenső szakaszba lép, a vákuumfokot megfelelően csökkentik, és a szivattyúzási idő meghosszabbodik. Ezen a ponton az anyag kezdetben felszerelte a penészét, és az alacsonyabb vákuumfokozat bizonyos pufferterületet biztosíthat az anyaghoz a deformációs folyamat során, elkerülve az anyag túlzott nyújtását vagy törését a túlzott vákuum miatt; A hosszabb szivattyúzási idő segít tovább kiszorítani a maradék levegőt az anyag és a penész között, javítva az illesztési pontosságot. ​

Az öntés utolsó szakaszában a vákuumfokot újra beállítják, és a termék konkrét követelményei szerint finomítják. Néhány nagy felületi minőségű termék esetében a vákuumfokot megfelelően meg lehetne növelni, hogy az anyag jobban illeszkedjen a penészfelülethez, és kiküszöbölje az apró buborékokat és az egyenetlenséget; Egyes anyagok esetében, amelyek hajlamosak a deformációra, alacsonyabb vákuumfokozatot lehet fenntartani az anyag túlzott deformációjának megakadályozása érdekében. ​

A többlépcsős porszívózó szekvencia ésszerűen megtervezésével az anyagi kialakítási folyamat pontosan ellenőrizhető az anyagjellemzők és a termékkövetelmények szerint, ezáltal javítva a vastag lapok kialakításának minőségét és stabilitását. ​

l A légnyomás -támogatott formázás (APF) paraméter -beállítása (APF)

A légnyomás -támogatott formázás (APF) egy hatékony vastag lap formációs technológia, és paraméterbeállítása közvetlenül befolyásolja a formáló hatást. Az APF fő paraméterei közé tartozik a légnyomás, a légnyomás alkalmazási ideje, a nyomástartási idő stb. Ezeknek a paramétereknek az ésszerű beállítása a termék minőségének biztosításához. ​

A légnyomás beállítását átfogóan figyelembe kell venni, mint például az anyag jellemzőit, a termék alakját és méretét. A nehezebb anyagok vagy komplex formákkal és nagyobb mélységű termékekre nagyobb légnyomásra van szükség az anyag nyomására a penészüreg kitöltéséhez; Lágyabb anyagok vagy egyszerű formájú termékek esetén a légnyomás megfelelően csökkenthető. Általánosságban elmondható, hogy a légnyomásnak megfelelő tartományon belül kell lennie. A túl magas légnyomás anyagcsökkentést vagy penészkárosodást okozhat, míg a túl alacsony légnyomás nem teszi lehetővé az anyag teljes képződését. ​

A légnyomás alkalmazásának ideje szintén döntő jelentőségű. Ha a légnyomás túl korán alkalmazza az anyag hangsúlyozását, elegendő előmelegítés vagy deformáció nélkül, ami a formázási hibákat eredményezheti; Ha túl későn alkalmazza a légnyomás alkalmazását, elmulaszthatja az anyag legjobb formázási idejét. Ezért pontosan meg kell határozni a légnyomás alkalmazásának időpontját az anyag fűtési állapotának és az öntési folyamat követelményeinek megfelelően. ​

A tartási idő beállítása az anyag kikeményedési és alakítási folyamatához kapcsolódik. A elegendő tartási idő lehetővé teszi az anyag számára, hogy teljes mértékben kitöltse a penészüreget a légnyomás hatására, és stabil formát tartson fenn, hogy elkerülje a deformációt a démálás után. A túl hosszú tartási idő azonban meghosszabbítja a termelési ciklust és csökkenti a termelés hatékonyságát. A tényleges termelés során a legjobb tartási idő a kísérletek és az adatok elemzése révén található meg. ​

Ezenkívül figyelembe kell venni a paramétereket, például a növekedés sebességét és a légnyomás csökkentését. A sima légnyomás -változások csökkenthetik az anyag stressz ingadozását az öntési folyamat során, és javíthatják az öntési minőséget. Azáltal, hogy ésszerűen beállítja a légnyomás-támogatott formázás különféle paramétereit, az APF technológia előnyei teljes mértékben felhasználhatók kiváló minőségű vastag lapú öntési termékek előállítására. ​

l A penész kipufogóhelyének elrendezése és hatékonyság elemzése

A penész kipufogógázának ésszerű elrendezése elengedhetetlen a gáz kipufogógázához a vastag lap öntési folyamat során, ami közvetlenül befolyásolja a termék öntési minőségét és termelési hatékonyságát. A jó kipufogógáz -horony elrendezése hatékonyan elkerülheti a hibák, például a buborékok és a pórusok előállítását, így az anyag simán kitöltheti a penészüreget. ​

A penészszellőztető horony elrendezésének megtervezésekor először meg kell elemeznünk az anyag áramlási útját és a gázgyűjtési területet a penészben. Általában a gáz könnyen összegyűjthető a penész sarkában, az elválasztó felületben és az anyag töltelék utolsó részében. A szellőztető hornyokat be kell állítani ezeken a területeken. A szellőztető horony alakját és méretét szintén gondosan meg kell tervezni. A szokásos szellőztető horony formák közé tartozik a téglalap és a trapéz. A szellőztető horony mélysége nem lehet túl nagy, különben az anyag túlcsordulást okozhat; A szélességet ésszerűen kell kiválasztani az anyag folyékonyságának és a penész méretének megfelelően annak biztosítása érdekében, hogy a gáz zökkenőmentesen üríthető legyen. ​

A kipufogógáz hatékonysága fontos eszköz a tervezés ésszerűségének értékeléséhez. Az öntési folyamat során a gázáramot szimulációs elemző szoftver segítségével lehet szimulálni, a penészben lévő gázkibocsátást megfigyelhetjük, és a kipufogógáz -horony elrendezését ki lehet értékelni, hogy megvizsgálja, hogy ésszerű -e. A tényleges termelés során a kipufogógáz -horony hatását penészkísérleteken is meg lehet vizsgálni. Az olyan hibák szerint, mint például a buborékok és a pórusok, amelyek a penész vizsgálat során megjelennek, a kipufogógáz -horony beállítható és optimalizálható. ​

Ezenkívül a penész kipufogóhornyokat rendszeresen meg kell tisztítani és karbantartani, hogy megakadályozzák őket, hogy megakadályozzák őket a szennyeződések és a kipufogógázhatás befolyásolása. A penész kipufogógázának és a hatékony hatékonysági elemzés és karbantartás elvégzésével javítható a vastag lemez öntés minősége és termelési hatékonysága, és a hulladék sebessége csökkenthető.

Hogyan lehetne javítani a vastag lepedők méret stabilitását és hűtési hatékonyságát?

A vastag lemezek kialakulásának mezőjében a méret stabilitása és hűtési hatékonysága a kialakítás után kulcsfontosságú mutatók a termék minőségének és a termelés hatékonyságának méréséhez. Alapvető berendezésként a vastag vákuum -hőformázó gép teljesítmény- és folyamatparaméter -optimalizálása döntő szerepet játszik e két cél elérésében. A dimenziós instabilitás miatt a termék nem felel meg a precíziós követelményeknek, míg az alacsony hűtési hatékonyság meghosszabbítja a termelési ciklust és növeli a költségeket. A kettő teljesítményének javítása érdekében a vastag lap vákuum hőformázógép alapján átfogóan optimalizálni kell a hűtési folyamatot, az anyag tulajdonságait és az utófeldolgozási linkeket. ​

l A hűtési sebesség hatása a kristályosságra és a zsugorodásra

A vastag vákuum hőformázógépben felszerelt intelligens hőmérséklet -szabályozó rendszer a kulcsa a hűtési sebesség szabályozásának. A kristályos polimer anyagok esetében a hőformázógép gyorsabb hűtési sebességet érhet el, ha gyorsan váltja a hűtési tápközeg áramkört, gátolja a molekuláris láncok rendezett elrendezését, csökkenti a kristályosságot, és ezáltal csökkenti a kristályosodás által okozott térfogat -zsugorodást. A túl gyors hűtés azonban nagyobb termikus feszültséget okoz az anyag belsejében, ami olyan problémákhoz vezet, mint a deformáció és a deformáció. Például a polipropilén (PP) vastag vákuum -hőformázógépben történő bevétele, amikor a hűtési sebesség túl gyors, a kristályosság csökken, és a termék zsugorodási sebessége csökken, de a belső maradék stressz jelentősen növekszik, és a deformáció előfordulhat.

Éppen ellenkezőleg, a lassabb hűtési sebesség segíti a molekuláris lánc teljes kristályosodását, a termék kristályosságának és mechanikai tulajdonságainak javítását, de meghosszabbítja a hűtési időt, és a túlzott kristályosság növeli a zsugorodási sebességet és befolyásolja a méret pontosságát. A vastag vákuum hőformázógép támogatja a szegmentált hűtési program beállítását. A kezelő elnyomhatja a kristályosodást a hőformázógép gyors hűtési funkcióján keresztül az öntés elején, és válthat a lassú hűtési módra, hogy a feszültség felszabaduljon, amikor a szobahőmérséklethez közel van, és a hőformáló gép pontos hőmérséklet -szabályozó képességét használja a jobb öntési hatás eléréséhez. ​

l A vízhűtő / léghűtő rendszer konfigurációs optimalizálása

A vastag vákuum hőformázó gép hűtőrendszerének integrált kialakítása alapot nyújt a vízhűtés és a léghűtés hatékony felhasználásához. A vízhűtési rendszernek az a előnye, hogy a gyors hűtési sebesség a hőformázó gépen belüli pontos elrendezés miatt. A konfiguráláskor a hőformázó gép penészhűtési csővezetéke párhuzamos és sorozat kombinációját alkalmazza a hűtőfolyadék egyenletes eloszlásának biztosítása érdekében. A nagy vastag lemeztermékek esetében a hűtővezetékek sűrűsége megnövelhető a hőformázó gépi forma kulcsfontosságú részein (például sarkok és vastag fali területek). A hőformázógép keringő vízszivattyúja pontosan beállíthatja a hűtőfolyadék -áramlási sebességet, és együttműködhet a hőmérséklet -szabályozó eszközzel a hűtőfolyadék hőmérsékletének szabályozása érdekében, hogy elkerülje az anyag hőstresszét a túlzott hőmérsékleti különbség miatt. ​

A vastag vákuum -hőformázó gépekben a léghűtési rendszer kihasználja a szelíd és az egyenletes hűtést egy állítható sebességű ventilátoron keresztül. Az operátorok beállíthatják a szélsebességet a hőformázógép vezérlőpanelén az anyag tulajdonságai és a kialakítási szakasz szerint, amelyek biztosíthatják a hűtési hatást és csökkenthetik az energiafogyasztást. A termoformáló gép egyedi légkutazási kialakítása ésszerűen elrendezhető egy bizonyos helyzetben és szögben, így a légáram egyenletesen lefedheti az anyag felületét és megakadályozhatja az egyenetlen helyi hűtést. Néhány csúcsminőségű vastag vákuum-hőformázó gép szintén támogatja az intelligens kapcsolási és kompozit hűtési módokat a vízhűtés és a léghűtés között, teljes játékot adva mindkettő előnyeinek, és a hatékony hűtés elérése érdekében. ​

l Összeomlás utáni formázási folyamat

A vastag vákuum hőformázógép szorosan kapcsolódik a formázási folyamathoz, miután a méret stabilitását együttesen biztosítja. A közös mechanikai formázási módszer a termoformáló géppel felszerelt automatikus szorítóberendezésen keresztül érhető el. Ezek a bilincsek összekapcsolódnak a hőformázógép demoulding mechanizmusával, hogy rögzítsék a terméket és korlátozzák annak deformációját. Ez alkalmas az egyszerű formájú és nagy méretű termékekhez. Működés közben a hőformázógép nyomásérzékelője valós időben figyeli a bilincs nyomáseloszlását, hogy biztosítsa az egyenletes nyomást és elkerülje a termék felületének károsodását. ​

A hőbeállítási folyamat a vastag lap vákuum hőformázógép másodlagos fűtési funkciójára támaszkodik, amely egy bizonyos hőmérsékletre melegíti a terméket, és egy ideig fenntartja azt a belső feszültség felszabadításához és a molekuláris láncok átrendezéséhez. Néhány olyan anyag esetében, amely könnyen deformálható, például polikarbonát (PC), miután a hőformázó gép befejezte az alakítást, a fűtőkamra közvetlenül felhasználható a hőbeállításhoz. A hőformázógép hőmérséklet -szabályozási pontossága biztosíthatja, hogy a hőbeállítás hőmérséklete és ideje megfeleljen az anyagtulajdonságok követelményeinek, jelentősen javítva a termék dimenziós stabilitását. A kémiai beállítás szempontjából a vastag vákuum -hőformázó gépet összekapcsolhatjuk a későbbi permetező berendezéssel, hogy bizonyos műanyag felületeket bevonjanak, hogy korlátozzák az anyag zsugorodását és deformációját. A hőformázó gép automatizált folyamattervezése biztosítja a kémiai beállítási kapcsolat hatékonyságát és pontosságát.